Для защиты конструкций от воздействия окружающей среды на них, как правило, наносится тонкий слой другого металла. Это делается для того, чтобы избежать последствий коррозии и других негативных эффектов. Одним из самых часто используемых методов является электродуговая металлизация , что объясняется её дешевизной, простотой и скоростью.

Что представляет собой электродуговая металлизация?

Но для начала, давайте разберёмся в чисто технических аспектах. Суть процесса заключается в том, что между двумя концами проволоки пропускают электрический ток. Именно он нагревает используемый металл до запредельных температур в несколько тысяч градусов. Под действием высоких температур материал начинает распыляться, в этот момент в действие вступает сжатый воздух, подаваемый из специального воздуховода. Фактически, конструкция для проведения всей процедуры представляет собой фиксатор для проволоки, источник тока и воздуховод.

Электродуговая металлизация имеет ряд очевидных преимуществ, по сравнению с другими способами нанесения дополнительного слоя:

• высокая скорость проводимых работ;
• возможность обработки конструкций любых габаритов;
• воздействие температурой в пределах 50-70 градусов;
• универсальность применения.

Несмотря на то, что температура непосредственно рядом с электрической дугой может доходить до 5-6 тысяч градусов, сама обрабатываемая поверхность не нагревается даже до температуры кипения воды. Благодаря этому факту электродуговая металлизация применима для таких поверхностей как дерево, резина и многих других.

Электродуговая металлизация и её недостатки

К сожалению, есть у этой методики и определённые недостатки. Чем медленней выбрана скорость подачи сжатого воздуха, тем сильнее выгорает металл, используемый для нанесения. Попутно он ещё и окисляется, теряя в своём составе углероды и марганец, что сказывается на физико-химических свойствах. Кроме того, поверхность нуждается в дополнительной обработке, что может затянуть срок проводимых работ. Необходимость очистить и выровнять части конструкции - не самая большая проблема. Дело в том, что электродуговая металлизация не укрепляет материал. Да и сцепление дополнительного слоя с изначальной поверхностью оставляет желать лучшего, процесс не применим для плоскостей, которые подвергаются постоянному механическому воздействию.

Сфера применения

Но, несмотря на все перечисленные моменты, методика активно используется для:

• ветряков;
• реставрации автомобилей;
• трубопроводов;
• судостроения.

И этот список можно продолжать довольно долго, ведь электродуговая металлизация позволяет защитить и продлить срок эксплуатации практически любой поверхности. Именно универсальность и безопасность делают её настолько привлекательной. А на сайте сайт вы с легкостью найдете исполнителя этой привлекательной услуги.

Процесс электродуговой металлизации известен давно, и начиная с 50-х годов прошлого столетия, широко применяется для антикоррозионной защиты металлоконструкций. При электродуговой металлизации используется косвенная электрическая дуга, которая горит между двумя токоведущими проволоками. Расплавленные капли электродного металла распыляются в направлении детали потоком сжатого воздуха или защитного газа. По мере плавления проволоки подаются в зону горения электрической дуги двумя парами подающих роликов. Схема процесса представлена на рис. 3.5 .

Плавление электродов происходит в основном за счет энергии, выделяемой дугой в зоне приэлектродных пятен. Среднемассовая температура жидкого металла, распыляемого струей газа, находится в пределах от температуры плавления до температуры кипения. Такой значительный разогрев присадочного материала приводит к существенным потерям легирующих элементов вследствие угара. Устойчивый процесс распыления соответствует режимам горения дуги без коротких замыканий, что обеспечивается наличием динамического равновесия между средней скоростью плавления и скоростью подачи электродов.

Рис. 3.5
1 - проволочные электроды; 2 - подающие ролики; 3 - изоляторы; 4 - воздуходувная трубка; 5 - деталь

При таком режиме на торце электродов сначала происходит накапливание расплавленного металла, а затем его распыление газовым потоком. Наряду с периодическим выбросом порций металла из межэлектродного промежутка при металлизации наблюдается также непрерывное струйное стекание перегретого металла с поверхности электродов. Размеры напыляемых частиц при электродуговой металлизации составляют примерно 100 мкм, что соответствует массе частицы 1,4-10-9 кг. Максимальный размер частиц, за редким исключением, не превышает 200 мкм. Металл, покинувший электроды, продолжает дробиться под воздействием газодинамических сил воздушной струи. Причем это диспергирование во многом зависит как от давления транспортирующего газа, так и от свойств расплавленного металла, в том числе от его перегрева.

Электродуговую металлизацию проводят при давлении сжатого воздуха или защитного газа 0,5-0,6 МПа. Сила тока при электродуговой металлизации колеблется в пределах:

• от 35 до 100 А для легкоплавких металлов (алюминия и цинка);
• от 70 до 200 А для сталей и сплавов на основе железа и меди.

Напряжение изменяется от 20 до 35 В. Производительность при напылении цинка составляет до 32 кг/ч, алюминия - до 9 кг/ч.

Скорость движения частиц металла в газовом потоке колеблется от 120 до 300 м/с. Это определяет кратковременность их переноса на поверхность детали (время полета составляет тысячные доли секунды) и значительную кинетическую энергию, которая в момент соударения с поверхностью детали переходит в тепловую и вызывает дополнительный разогрев зоны контакта. Удар в момент соприкосновения с поверхностью детали вызывает уплотнение металлизованного слоя и снижает его пористость до 10-20 %.

Электродуговой металлизацией можно получить слои в широком диапазоне толщин от 10 мкм до 1,5 мм для тугоплавких металлов и 3,0 мм для легкоплавких. Производительность электродуговой металлизации составляет 3-20 кг/ч.

Металлизованный слой может наноситься на наружные и внутренние поверхности конструкций под углом распыления расплавленного металла по отношению к поверхности детали от 45° до 90°. Для получения высокого качества покрытия струю распыленного металла направляют перпендикулярно к обрабатываемой детали и выдерживают расстояние от сопла металлизато-ра до изделия (детали) не более 150-200 мм. В табл. 3.4 представлены данные о влиянии дистанции распыления на характеристики металлизованного слоя.

Таблица 3.4 . Физико-механические свойства покрытия при разной дистанции металлизации.

С целью повышения эффективности нанесения покрытий электрической дугой ее интенсифицируют, обдувая потоком газа, накладывая на нее электромагнитные поля или применяя разряды с очень высокой плотностью тока на электродах. Высокую плотность тока получают уменьшением сечения электродов или применением сильноточных разрядов. Уплотнение металлизованных слоев обеспечивают, совмещая процесс напыления и дробеструйной обработки. Дробь направляется так, что ее удары вызывают пластическую деформацию только что напыленного слоя.

Поверхность, предназначенная под металлизацию, должна быть очищена от грязи, масел, ржавчины. Подготовку поверхности чаще всего производят дробеструйной (пескоструйной) обработкой. Перед обработкой поверхности обезжиривают. Для обеспечения удовлетворительной адгезии время между операциями подготовки и металлизации не должно превышать 2-х ч. Для снижения термических внутренних напряжений процесс металлизации следует вести с перерывами между отдельными проходами, не допуская перегрева металлизируемой поверхности.

Вначале металл наносят на участки детали с резкими переходами, углами, галтелями, уступами, а затем осуществляют металлизацию всей поверхности, равномерно наращивая металл. Требуемые размеры, качество отделки и правильную геометрическую форму поверхностей, покрытых распыленным металлом, получают при окончательной механической обработке.

Металлизацию с последующей окраской применяют для защиты стальных металлоконструкций, относят к комбинированными покрытиям. Срок службы комбинированных покрытий за счет синергизма существенно больше, чем сумма сроков службы каждого слоя в отдельности, поэтому их следует применять для долговременной защиты от коррозии стальных конструкций, которые будут эксплуатироваться в средне- и сильноагрессивных средах внутри зданий, на открытом воздухе и под навесами, а также в жидких органических и неорганических средах. Покрытия, полученные методами электродуговой металлизации, применяют для защиты стальных конструкций и железобетонных опор мостов, топливных резервуаров, трубопроводов, оборудования, используемого в тепловых сетях, нефтяной и химической промышленности.

Присадочные материалы

Выбор материала для нанесения покрытия зависит от условий эксплуатации и основных изнашивающих процессов, протекающих на поверхностях. Основным видом присадочного материала является непрерывный проволочный электрод. Применяют как проволоки сплошного сечения, так и порошковые диаметром от 1,0 до 2,5 мм. Скорость подачи проволоки варьируется от 220 до 850 м/ч.

Проволоки сплошного сечения используются преимущественно для создания покрытий на поверхностях под неподвижные посадки (из малоуглеродистых сталей Св-08, Св-10ГА) и подвижных соединений (из высокоуглеродистых сталей Нп-50, Нп-85 и легированных сталей Нп-30Х13, Нп-40Х13, Нп-60Х3В10Ф). Для получения покрытий с высокой твердостью используют порошковые проволоки.

Для создания антикоррозионных покрытий применяются высоколегированные проволоки на железной основе (Св-08Х18Н8Г2Б, Св-07Х18Н9ТЮ, Св-06Х19Н9Т, Св-07Х19Н10Б, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-06Х19Н10М3Т), а также проволоки из цветных металлов (никеля, цинка, меди и др.).

Основными цветными антикоррозионными материалами, наносимыми способом электродуговой металлизации на стальные конструкции и изделия, являются цинк, алюминий и их сплавы. Цинковые покрытия являются коррозионностойкими в морской воде и в условиях морской атмосферы. Наибольшее влияние на скорость коррозии цинка в индустриальной атмосфере промышленных городов оказывает содержание в ней окислов серы, а также других веществ (например, хлора и паров соляной кислоты), образующих с цинком гигроскопические соединения.

Гальванический метод

Гальванический метод применяют для нанесения покрытий из комплексных сульфитных растворов трехвалентного хрома. Добавки некоторых элементов, в частности марганца (по данным К.Н. Пименовой), позволяют повысить твердость и коррозионную стойкость железохромовых осадков. С точки зрения технологичности, гальваническое осаждение в условиях массового производства громоздко, многооперационно, требует тщательного соблюдения условий охраны труда и техники безопасности. Покрытия имеют недостаточную адгезию к основе, растрескиваются при деформации. При нанесении толстых покрытий на конструкционные стали, процесс значительно усложняется и требует применения специальных электролитов, солей, суспензий с последующим отжигом, прессованием и покрытием другими металлами.

На рис.1.1 приведена схема гальванического метода нанесения покрытий.

Рис.1.1

Метод плакирования

Метод плакирования используют в основном для получения защитных покрытий на прокате. Есть несколько разновидностей этого метода получения покрытий: заливкой, совместной пластической деформацией, наплавкой или электросваркой. В 60-е годы разработан метод сварки взрывом, суть которого состоит в следующем. Пластину плакировочного материала располагают под некоторым углом к покрываемой поверхности, на пластину накладывают вспомогательную пластину с взрывчатым веществом. После взрыва образуется прочное соединение под действием значительного давления, тангенциального перемещения и благодаря очистке соединяемых поверхностей от окисных пленок.

Метализационные методы

Метализационные методы распространены при получении покрытий из сплавов Fe-Cr. В зависимости от способа расплавления материала различают электродуговое, газопламенное, и плазменное распыление.

Электродуговая металлизация

Сущность метода электродуговой металлизации заключается в нагреве (до плавления) электрической дугой в распылителе сходящихся проволок. Капли расплавленного металла сдуваются затем газовым потоком в направлении подложки. Покрытие металлом поверхности, как правило, производится в несколько проходов. Чаще всего применяется напыление алюминием, цинком.

На рис.1.2 приведена схема работы металлизатора.

Рис.1.2

В электрометаллизаторе установлены направляющие, через которые непрерывно производится подача двух распыляемых проволок. Между концами этих проволок возбуждается электрическая дуга. В центральной части электрометаллизатора имеется сопло, через которое подается сжатый воздух.

Струя сжатого воздуха отрывает с проволок-электродов частицы расплавленного металла и уносит их к напыляемой поверхности. Электрометаллизатор может работать как на постоянном, так и на переменном токе. При использовании переменного тока дуга горит неустойчиво и сопровождается большим шумом. При постоянном токе характер работы является устойчивым, напыленный материал имеет мелкозернистую структуру, производительность напыления высокая. Поэтому в настоящее время для дугового напыления используют источники постоянного электрического тока.

Для напыления обычно используют проволоку диаметром 0,8; 1,0; 1,6 и 2,0 мм. Металлизационный слой наносится на открытые поверхности конструкций, при возможности направления струи расплавленного металла под углом от 45 до 90°. Поверхность, предназначенная под металлизацию, должна быть подготовлена, очищена от грязи, масел, ржавчины. Подготовку поверхности под металлизацию производят дробеструйной (пескоструйной) обработкой. Поверхности, подлежащие такой обработке, не должны иметь заусенцев, острых кромок, сварочных брызг, остатков флюса. Перед обработкой поверхности обезжиривают. Для обеспечения адгезии (и соответственно высокого качества металлизационного покрытия) время между операциями подготовки и напыления не должно превышать 2-х часов. Для снижения термических внутренних напряжений процесс металлизации следует вести с перерывами между отдельными проходами не допуская перегрева металлизируемой поверхности.

Развитие современной техники и технологий позволяют защитить металлические конструкции, сооружения, изделия и различные детали от воздействия атмосферных осадков, агрессивных сред и увеличить срок их службы в несколько раз. Одним из эффективных способов защиты металлов от коррозии является металлизация распылением (пламенная, электродуговая). Процесс металлизации известен давно, и начиная с 50-х годов прошлого столетия, широко применяется для антикоррозионной защиты металлоконструкций. Это доказанная и отработанная технология защиты от коррозии, восстановления изношенных и поврежденных поверхностей стальных конструкций и изделий. Процесс металлизации распылением заключается в непрерывном плавлении металла, распылении его на мельчайшие частицы и нанесении на специально подготовленную поверхность.

Попадая на металлизируемую поверхность, частицы деформируются, нагромождаются друг на друга и образуют металлизационное покрытие слоистого строения.

Рис.1.3

Металлизацию с последующей окраской, используемые для защиты стальных металлоконструкций, называют комбинированными покрытиями, представляющие собой двухслойные системы, нижний слой которых получен металлизацией, а верхний - нанесением лакокрасочного покрытия. Срок службы комбинированных покрытий за счет синергизма существенно больше, чем сумма сроков службы каждого слоя в отдельности, поэтому их следует применять для долговременной защиты от коррозии стальных конструкций, которые будут эксплуатироваться в средне - и сильноагрессивных средах внутри зданий, на открытом воздухе и под навесами, а также в жидких органических и неорганических средах.

При металлизации сцепление частиц с основанием происходит вследствие шероховатости поверхности и под действием молекулярных сил и носит в основном механический характер. Металлизация в некоторых случаях единственный и незаменимый способ предохранения конструкций от коррозии и разрушения. Металлизационные покрытия можно наносить как в заводских условиях, так и на монтажной площадке.

Основными антикоррозионными материалами, наносимыми способом металлизации на стальные конструкции и изделия, являются цинк, алюминий и их сплавы. Цинковые покрытия являются коррозионностойкими в морской воде и в условиях морской атмосферы. Наибольшее влияние на скорость коррозии цинка в индустриальной атмосфере промышленных городов оказывает содержание в ней окислов серы, а также других веществ (например, хлора и паров соляной кислоты), образующих с цинком гигроскопические соединения.

Алюминий по своим химическим свойствам очень активен, но в присутствии окислителей покрывается защитной пленкой, резко понижающей его химическую активность. Коррозионная стойкость алюминия зависит от условий, в которых происходит коррозия. В сильно загрязненной атмосфере алюминий корродирует во много раз быстрее, чем в чистом воздухе. Алюминий стоек в горячей и мягкой воде.

Сплавы цинка и алюминия (Zn/Al 15, Zn/Al 5) создают покрытия стойкие к любым атмосферам, что объясняется быстрым заполнением пор продуктами коррозии цинка. Контакт алюминия с цинком безопасен, так как электродный потенциал цинка отрицательнее алюминия, следовательно, цинк, растворяясь, электрохимически защищает алюминий.

Покрытия из алюминия находят также широкое применение для защиты железа и стали против газовой коррозии. Цинк и алюминий образуют плотный слой продуктов коррозии, по объему значительно больший, чем металл, из которого они образовались. Цинковое покрытие находящееся длительное время в воде, покрывается плотным слоем окиси карбоната или гидроокиси цинка, поры закупориваются продуктами коррозии. Такое покрытие со временем значительно увеличивает коррозионную стойкость.

Рис.1.4

Антикоррозийные покрытия наносят, главным образом, металлизационными аппаратами проволочного типа (установки для нанесения порошковых материалов используются реже).

Принцип действия металлизационных аппаратов проволочного типа основан на том, что металл в виде проволоки непрерывно подают в аппарат, там он плавится газовым пламенем или электрической дугой, и затем распыляется сжатым воздухом на мельчайшие частицы, которые наносятся на поверхность.

Основными причинами применения металлизационных покрытий являются:

1. высокая антикоррозионная стойкость металлизационных покрытий;

2. отсутствие деформации изделий;

3. мобильность металлизационных установок и возможность нанесения защитных покрытий в полевых условиях;

4. высокая адгезионная прочность металлизационных покрытий (в сравнении лакокрасочными покрытиями);

5. высокие пластические характеристики металлизационных покрытий;

6. высокая производительность процесса и возможность значительного

7. сокращения затрат времени на напыление. Например, при силе тока 750 А

можно напылять стальное покрытие с производительностью 36 кг/ч, что превышает в несколько раз производительность газопламенного напыления.

По сравнению с газопламенным напылением металлизация позволяет получать более прочные покрытия, которые лучше соединяются с основой. При использовании в качестве электродов проволок из двух различных металлов можно получить покрытие из их сплава. Эксплуатационные затраты электрометаллизатора довольно небольшие. При напылении покрытия распылением двух электродов из разнородных материалов желательно использовать такие электрометаллизаторы, которые бы позволяли производить отдельную регулировку скорости подачи каждого электрода. Основными недостатком металлизации являются:

1. большая пористость (до 20%);

2. значительные потери металла при распылении. Для повышения плотности и уменьшения проницаемости покрытий используются разнообразные пропитки, стойкие к воздействию агрессивных сред, а также окраска;

3. перегрев и окисление напыляемого материала при малых скоростях подачи распыляемой проволоки;

4. большое количество теплоты, выделяющейся при горении дуги, приводит к значительному выгоранию легирующих элементов, входящих в

5. напыляемый сплав (например, содержание углерода в материале покрытия снижается на 40-60%, а кремния и марганца-на 10-15%). Это необходимо иметь в виду и применять для напыления проволоку, содержащую повышенное количество легирующих элементов.

Ее сущность заключается в плавлении металлических проволок электрической дугой, зажженной между ними, продувании через электрическую дугу струи сжатого газа, сдувании расплавленного металла и переносе его в виде частиц (капель) на восстанавливаемую поверхность.

Принципиальная схема дуговой металлизации показана на рис. 2.38. Через два канала в горелке непрерывно подают две проволоки (диаметром 1,5-3,2 мм), между концами которых возбуждается дуга и происходит их расплавление. Расплавленный металл подхватывается струей сжатого воздуха, истекающего из центрального сопла электрометаллизатора, и в мелкорасплавленном виде переносится на поверхность основного материала. Распыление и транспортирование расплавляемого металла осуществляются обычно сжатым воздухом, за исключением случая напыления коррозионностойкой сталью 308 и алюминиевыми сплавами, когда используют азот. При дуговом напылении на постоянном токе процесс протекает стабильно, обеспечивая получение слоя покрытия с мелкозернистой структурой при высокой производительности. Поэтому в настоящее время для дугового напыления применяют источники постоянного электрического тока со стабилизатором напряжения или источники со слабовозрастающей характеристикой.

Рис. 2.38.

7 - насадок; 2 - место ввода напыляемого материала (проволоки); 3 - место

подачи сжатого воздуха

Температура дуги зависит от вида транспортирующего газа, состава электродной проволоки, режимов напыления и других параметров. При использовании металлических электродов и силе тока дуги 280 А достигается температура 5800 ± 200°С. Во время дуговой металлизации, протекающей при такой температуре, легче образуются капли напыляемого материала.

При дуговой металлизации за счет применения мощных электро- металлизационных установок значительно выше производительность процесса и меньше затраты времени, чем при газопламенном напылении. Например, при силе тока 750 А можно напылять стальное покрытие с производительностью 36 кг/ч, а при силе тока 500 А - цинковое покрытие с производительностью 1,2 кг/мин, что в несколько раз превышает производительность газопламенного напыления.

Электрометаллизация обеспечивает более прочные покрытия, которые лучше соединяются с основой, чем при газопламенном напылении. При использовании в качестве электродов проволок из двух различных металлов можно получить покрытие из их сплава (такого рода сплавы называют псевдосплавами), правда, при этом желательно применять такие электрометаллизаторы, которые позволяют отдельно регулировать скорости подачи каждого электрода.

Эксплуатационные расходы при электрометаллизации невелики. Кроме того, гибкость и универсальность этой технологии позволяют получать более однородный слой толщиной от нескольких микрометров до 10 мм.

Однако при дуговом напылении возможно напыление только электропроводных материалов, возникает опасность перегрева и окисления напыляемого материала при малых скоростях подачи распыляемой проволоки; из-за выделения при горении дуги большого количества теплоты происходит значительное выгорание легирующих элементов, входящих в напыляемый сплав (например, содержание углерода в материале покрытия снижается на 40-60%, а кремния и марганца - на 10-15%).

Данный метод применяется для восстановления таких деталей, как коленчатые валы двигателей КамАЗ и другой автотракторной техники; тормозные барабаны, тормозные диски, диски сцеплений, тормозные шкивы; алюминиевые головки блока цилиндров (плоскость разъема); шатуны двигателей (нижняя головка); гильзы цилиндров (внутренняя и наружная поверхности); валы роторов, стартеров, электродвигателей, шкворней, гидроштоков, блоки цилиндров любых типоразмеров (опоры коренных подшипников).

Технологический процесс электродугового напыления покрытий включает в себя несколько операций. Изношенные поверхности детали после предварительной механической обработки подвергаются струйно-абразивной обработке с целью устранения дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации, придания правильной формы и ликвидации отклонений от соосности, получения необходимой шероховатости, удаления оксидной пленки и создания развитой поверхности. Удаление оксидной пленки активирует напыляемую поверхность, что обеспечивает образование химических связей между этой поверхностью и напыляемыми частицами.

На технологию дробеструйной обработки оказывают влияние вид абразивного материала, его форма и размеры. В качестве абразивного материала используют электрокорунд марок 13А, 14А зернистостью 60-80 (50% по массе) и зернистостью 120-160 (ГОСТ 3647-80) или дробь марки ДСК (ДЧК) зернистостью 0,8-1,5 (ГОСТ 11964- 81). Режимы обработки: давление воздуха 0,5-0,6 МПа; угол наклона абразивной струи к поверхности детали 60-90°; дистанция обработки 100-150 мм; расход воздуха 3-4 м 3 /мин.

Поверхности деталей, не подлежащие напылению, закрывают защитными масками или покрывают изолирующими составами типа «Протектор-1», «Протектор-2»; в отверстия вставляют пробки из термостойкой резины.

Подлежащие напылению поверхности очищают от оставшихся мелких частиц абразива и обезжиривают органическими растворителями и моющими средствами. Подготовленная поверхность должна быть матовой и не иметь блестящих участков. Чугунные детали подвергают не только обезжириванию, но и обжигу при температуре 260-530°С для выгорания масла, содержащегося в порах.

При этом операцию напыления проводят сразу после подготовки поверхности детали. После напыления покрытий на детали производится их обработка шлифованием или резанием и ППД с нагревом (термопластическим деформированием) до номинальных размеров. После обкатки контролируются размеры и твердость обработанной поверхности.

Металлизатор электродуговой — комплекс оборудования для дуговой металлизации поверхностей деталей и оборудования с целью защиты от коррозии и восстановления износа напылением металлических покрытий. Для работы используются алюминий, цинк, сталь и их сплавы. Получаемое покрытие имеет повышенные износостойкие, антикоррозионные свойства.

Мы предлагаем следующие металлизаторы:

Комплект оборудования электродуговой металлизации ТСЗП-LD/U2 300

Назначение комплекта оборудования электродуговой металлизации ТСЗП-LD/U2 300:

Основное назначение — нанесение антикоррозийных покрытий на большие поверхности: мосты, металлоконструкции, аппараты, емкости, выхлопные шахты ГПА, дымовые трубы. С помощью данного комплекта можно осуществлять алитирование и цинкование конструкций после монтажа. Установка отличается производительностью, высокой надежностью, легкостью настройки. Широко используется в России и за границей для защиты сооружений от коррозии в морской и пресной воде и в атмосфере. Конструкция установки включает в себя блок питания, выносной блок пуш-двигателей с системой управления и горелку. Использование возможно как в условиях цеха, так и в полевых

Комплектация оборудования электродуговой металлизации ТСЗП-LD/U2 300:

• Ручной пистолет LD/U2 с системой открытых и закрытых сопел
• Распыление проволоки осуществляется за счет сжатого воздуха
• Регулируется на диаметр 1,6, 2,0 и 2,5 мм
• Набор шлангов LD/U2 300 А длиной 3,5 м, комплектуется фитингами
• Подающий шланг LD/U2 длиной 8 м имеет с одной стороны быстро-съемное соединение
• Набор инструмента для обслуживания комплекта оборудования
• Документация на русском языке
• Устройство для подачи проволоки

Технические характеристики:

Назначение комплекта оборудования:

Основное назначение — автоматизированное нанесение защитных металлических покрытий на особо сложные поверхности деталей и оборудования. Отличается большим набором настроек, удобством в эксплуатации и легкостью обучения работе. Кроме того, возможно использование в составе автоматизированных комплексов.

Группа компаний ТСЗП осуществляет поставку установок и комплексов, оборудуя их промышленными роботами Kuka и ABB, манипуляторами, вращателями, шумозащитными камерами, системами вытяжно-проточной вентиляции и воздушными фильтрами. Кроме того, мы осуществляем техническое обслуживание, поставку запасных частей и выполняем наладку комплексов напыления. Вы всегда можете обращаться к нам за квалифицированной помощью.

Комплектация оборудования электродуговой металлизации ТСЗП SPARK 400:

Технические характеристики: